Beskrivelse

Sende bookingforespørsel

Range Gear Synchronous Gear Sete WG2210100007

Girsetet til range-girsynkronisatoren er en viktig komponent for å veksle mellom høye og lave gir i girkassen. Den er laget av 20CrMnTiH materiale. På grunn av at den ytre diameteren til denne delen er Φ200 mm og den totale høyden bare er 30,5 mm, er varmebehandlingsprosessen til denne delen ikke egnet for den deformasjonsintensive--intensive karbureringsmetoden for direkte bråkjøling. Vårt firma tar i bruk følgende varmebehandlingsprosess: karburering og luftkjøling → sekundær oppvarming → trykkslukking → rengjøring og temperering. De viktigste størrelsesparametrene som må kontrolleres for denne delen er stigningsdiameterverdien til det ytre giret og M-verdien til den indre spline. Etter trykkavkjøling kan disse to størrelsesparametrene generelt kontrolleres effektivt mesteparten av tiden. Noen ganger vil det imidlertid være batchforekomster av uforklarlig stor deformasjon og situasjoner utenfor-toleranse, noe som resulterer i skroting av produktet. Vi har utført en analyse og forskning på dette problemet, og forsøkt å identifisere hovedårsaken til den overdrevne deformasjonen og iverksette tiltak for å forbedre den, for å sikre at deformasjonen kontrolleres innenfor toleranseområdet.

Tverrsnittet av synkroniseringsgirsetet er ujevnt i tykkelse. Under det innledende stadiet av bråkjøling og avkjøling avkjøles de tynne-veggede delene raskere og gjennomgår større termisk sammentrekning, mens de tykke-veggene kjøles sakte ned og gjennomgår mindre termisk sammentrekning. Derfor er størrelsen på den genererte termiske spenningen forskjellig, noe som igjen fører til forskjellige plastiske deformasjoner i ulike deler av arbeidsstykket. Gjennom inspeksjonen av den ytre diameteren til girsetet, ble det også funnet at Φ200-størrelsen danner en trompetform etter bråkjøling. Derfor, under normale omstendigheter, kompenserer selskapets varmebehandlingsmetode for karburering og luftkjøling etterfulgt av sekundær oppvarming og trykkavkjøling for de forskjellige plastiske deformasjonene forårsaket av forskjellige påkjenninger gjennom bråkjølingsdysen, noe som gjør at deformasjonen av arbeidsstykket kan kontrolleres innenfor det spesifiserte området. Imidlertid viste denne partiet med arbeidsstykker betydelig deformasjon etter karbureringsluftkjøling, og deformasjonen kunne ikke kontrolleres effektivt etter trykkavkjøling, noe som indikerer at deformasjonsgraden har overskredet størrelsesområdet som bråkjølingsdysen kan kontrollere. Etter analyse og diskusjon er det foreløpig mistanke om at den isotermiske normaliserende behandlingen av blanken ikke var god, noe som resulterte i overdreven organisatorisk stress. Etter varmebehandling ble denne spenningen sammen med bearbeidingsspenningen utløst, noe som førte til at delen deformerte seg ukontrollert. Emnet til girsetet levert av den eksterne samarbeidende produsenten for vårt selskap, gjennomgår normaliserende behandling. Etter metallografisk inspeksjon av ett emne av denne delen av delene, ble den normaliserende mikrostrukturen til emnet observert under et 100x metallografisk mikroskop.

(1) Gjennom denne forbedringsprosessen har det blitt bevist at bråkjølingsdysen bare kan sikre nøkkeldimensjonene til delene innenfor et visst område. Hvis delene deformeres for mye, vil det ikke være mulig å sikre dimensjonene; samtidig beviser det ytterligere viktigheten av for-forbehandlingen av de karburerte stålemnene, nemlig den isotermiske glødeprosessen.

(2) Denne forbedringen har betydelig redusert mengden avfall og skrap for selskapet. Det har også gjort det mulig for selskapets ledelse å få en dypere forståelse av den isotermiske normaliseringsprosessen til emnene på teknisk nivå, og dermed bidratt til å forbedre statusen for varmebehandling i maskinindustrien.

(3) Denne forbedringen indikerer også at etter-luftkjølingsprosessen før bråkjøling også er veldig viktig. Faktisk, for å sikre at deformasjonen av det varme-behandlede arbeidsstykket kontrolleres effektivt og følger et regelmessig mønster, er det nødvendig å strengt kontrollere hvert trinn fra råmaterialet til det ferdige produktet.